① Kalıplama yoğunluğu ile aşındırıcı aletin sertliği arasındaki ilişki. Yapıştırma miktarı sabitlendiğinde, kalıplama yoğunluğu belirli bir aralıkta artar ve buna bağlı olarak aşındırıcı aletin sertliği de artar. Bununla birlikte, kalıplama yoğunluğu çok yüksek olduğunda ve yapıştırma miktarı fazla olduğunda, deformasyon ve köpüklenme gibi yanmış Hacim değişiklikleri, bunun yerine aşındırıcı aletin sertliğinin azalmasına neden olacaktır.
Aşındırıcı aletin sertliğinin, kalıplama yoğunluğunun artmasıyla göreceli olarak artmasının nedenleri şunlardır:
A. Parçacıklar arasında kısalma. Bağlayıcı köprü nispeten kısaltılmıştır. Kesit arttıkça bağ köprüsünün dayanımı ve aşındırıcı taneler ile bağ dayanımı da göreceli olarak artmaktadır.
B. Kalıplama yoğunluğundaki artış, bağ ile aşındırıcı tanecikler arasındaki temas alanını arttırır, bu da aşındırıcı tanecik yüzeyi ile bağ arasındaki kimyasal reaksiyona elverişlidir ve böylece aşındırıcı aletin sertliğini arttırır. Bu etki boron bağlı aşındırıcılarda daha belirgindir. Bu nedenle, düşük erime noktalı bor içeren bir bağlayıcı kullanıldığında, yüksek sertlikte bir aşındırıcı alet elde etmek için, belirli bir miktarda bağlayıcı eklemeye ek olarak, yukarıda bir sertlik elde etmek için kalıplama yoğunluğunu artırmak daha önemlidir. P seviyesi.
C. Aşındırıcı aletin yapısı ne kadar sıkıysa, aşındırıcı aletin sertliği de mevcut sertlik testi koşullarında yansıtılır. Kalıplama yoğunluğunun artması, organizasyonu kompakt hale getirir, bu nedenle aşındırıcı aletin sertliği nispeten zordur.
Normal şartlar altında, kalıplama yoğunluğu {{0}},04~0,10g/cm artar3ve aşındırıcı aletin sertliği bir derece artırılır. Bağlama dozu yüksek olduğunda, kalıplama yoğunluğu {{0}},10~0,15g/cm artar3ve aşındırıcı aletin sertliği bir derece artar. Ancak, yapıştırma miktarı fazla olduğunda, kalıplama yoğunluğu çok fazla arttırılırsa, pişirme sırasında kalıp köpürebilir ve deforme olabilir ve bunun yerine sertlik azalır.
Ancak su dökümü için, A/WA kuru kütüğün yoğunluğu 0,04 g/cm azalır3ve sertlik bir seviye artarken silisyum karbürün kuru kütük yoğunluğu yumuşaktan serte değişir ve kuru kütük yoğunluğu fazla değişmez.
② Kalıplama yoğunluğu ile aşındırıcı yapı arasındaki ilişki: Aynı aşındırıcı ve aynı parçacık boyutuna sahip aşındırıcı tanelerin gerçek yoğunluğu temel olarak sabittir. Kalıp malzemesi oranı sabit olduğunda, kalıplama yoğunluğu, aşındırıcı gövdenin aşındırıcı tane oranı ile doğrusal bir ilişkiye sahiptir.
Genel olarak, her {{0}},08~0,09g/cm için3korundum aşındırıcıların kalıplama yoğunluğundaki artış, boşluğun aşındırıcı tane oranı yüzde 2 artar (yani organizasyon numarası bir azalır). Silisyum karbür aşındırıcının kalıplama yoğunluğu 0,08g/cm artar3ve yaş gövdenin aşındırıcı tane oranı yüzde 2 arttırılmıştır. Aslında, aşındırıcı gövdenin aşındırıcı tane oranı, yanmış aşındırıcı aletin aşındırıcı tane oranına tam olarak eşit değildir, çünkü:
A. Makine pres kalıplama sırasında, yeşil gövde basınç tahliyesinden sonra elastik deformasyon üretmeyecek ve hacim biraz artacaktır. Genel olarak, kalıplama yoğunluğu {{0}},01~0,06g/cm azalır3.
B. Kurutma ve pişirme sonrası deformasyon
C. Aşındırıcı taneler, bağlayıcı madde, ıslatma maddesi vb. yakma sırasında aşındırıcı taneciklerin, bağlama maddesinin, ıslatma maddesinin vb. toplam kütle sayısını değiştiren yanma ve kimyasal reaksiyonlar üretir.
Bu nedenle, bağ miktarı sabitlendiğinde kalıplama yoğunluğu ile bitmiş aşındırıcı aletin aşındırıcı tane oranı arasında bariz bir doğrusal ilişki vardır. Yapıştırma dozu küçük olduğunda, gerçek kalıplama yoğunluğu 0,01g/cm artar3ve aşındırıcı tane oranı yüzde 2 artar. Takım organizasyonu bir numarayı değiştirir.
③ Aşındırıcı aletin kalıplama yoğunluğu ile gözenekliliği arasındaki ilişki: kalıplama yoğunluğu arttığında gözeneklilik azalır ve ilişki doğrusaldır. Bağlayıcı miktarı sabitlendiğinde, ateşleme sırasında bağlayıcının, ıslatma maddesinin vb. tutuşma kaybı da sabittir, dolayısıyla aşındırıcı aletin kalıplama yoğunluğu ve ateşleme gözenekliliği de doğrusal bir ilişkiye sahiptir.
④ Aşındırıcı gövdenin kalıplama yoğunluğu ile ıslak ve kuru mukavemeti arasındaki ilişki: kalıplama yoğunluğunun arttırılması, kalıplama partikülleri arasındaki temas yüzey alanını artıracak ve partiküller arasındaki fiziksel adsorpsiyon ve bağlanma geliştirilecek, böylece ıslak ve yeşil gövdenin kuru mukavemeti buna bağlı olarak artacaktır.
Islak kütüğün mukavemeti çok düşüktür ve kalıp kalıplandıktan ve kalıptan çıkarıldıktan sonra taşıma sırasında sarsılması ve çatlaması kolaydır. Ham gövdenin kuru mukavemeti çok düşükse, fırın yüklemesi sırasında kum kaybı, kenar kaybı ve hatta kırılma meydana gelebilir. Bu nedenle, çok gevşek bir yapıya ve büyük bir gözenekliliğe sahip bir taşlama taşı gerekiyorsa, üretimde sadece kalıplama yoğunluğunu azaltmak kullanılamaz. Bu esnada dolgu malzemeleri (naftalin partikülleri, karbon partikülleri vb.) ilave edilmeli ve aynı zamanda ıslak mukavemeti arttırmak için geçici bağlayıcılar (dekstrin tozu, reçine sıvısı vb.) ilave edilmelidir ve kuruduktan sonra yeşil gövdenin gücü.
⑤ Kalıplama yoğunluğu ve kalıplama basıncı arasındaki ilişki: Formül ve diğer işlem koşulları aynı olduğunda, kalıplama basıncını artırmak, kalıplama yoğunluğunu arttırmanın ana yoludur. Ancak ikisi istikrarlı bir ilişki oluşturmaz. Çünkü kalıplama malzemesinin nemi değiştiğinde, aynı kalıplama basıncı farklı kalıplama yoğunluklarına ulaşacaktır. Kalıplama malzemesi ne kadar ıslaksa, gereken basınç o kadar küçük ve kalıplama malzemesi ne kadar kuruysa, gereken basınç o kadar yüksek olur. Aşındırıcı kabadan inceye değiştirildiğinde, aynı kalıplama yoğunluğunu elde etmek için kalıplama basıncının arttırılması gerekir, özellikle parçacık boyutu F150 veya daha ince olan aşındırıcılar için, kalıplama basıncı önemli ölçüde artar.
⑥ Kalıplama yoğunluğu ile pişirme sonrası kalıp çekmesi arasındaki ilişki: Genel olarak, yapıştırma miktarı sabitlendiğinde, kalıplama yoğunluğu arttıkça kalıp çekmesi azalır. Bunun nedeni, kalıplama yoğunluğunun artması, gözenekliliğin azalması ve fırınlamadan sonra çekmenin belirgin olmamasıdır. Ancak, kalıplama yoğunluğu belirli bir dereceye kadar arttığında ve daha fazla bağlayıcı olduğunda, aşındırıcı alet ateşlendiğinde köpüklenme ve deformasyon meydana gelecek ve çekmesi düzensiz olacaktır.
Bağlayıcının kendisinin performansı ve katkı miktarı, aşındırıcının türü ve pişirme sıcaklığındaki partikül boyutunun pişirme sonrası çekme üzerinde büyük etkisi vardır. Yüksek sertliğe ve ince parçacık boyutuna sahip korindon aşındırıcılar, daha büyük sinterleme sonrası çekme üretme eğilimindedir, bu nedenle kalıplama yoğunluğu ile sinterleme sonrası çekme arasındaki ilişki bazen ikincil bir konuma yerleştirilir veya göz ardı edilir.
⑦ Kalıplama yoğunluğunun bitmiş aşındırıcı aletlerin gerilme mukavemeti üzerindeki etkisi: aşındırıcı aletlerin çekme mukavemeti, aşındırıcı aletlerin dönme sırasındaki kırılma mukavemetini yansıtır ve kalıplama yoğunluğunun arttırılması aynı zamanda gerilme mukavemetini de arttırır. Bor içeren erimiş bağlı aşındırıcılar için, kalıplama yoğunluğunun çekme mukavemeti üzerindeki etkisi özellikle önemlidir.
