Kusurlu metal yüzeyleri taşlarken yaygın bir sorun, işlemden sonra çatlak, çizik veya gözenek gibi gözle görülür işaretlerin veya kusurların kalmasıdır.
Kesin olarak konuşursak, bu her zaman bu kusurların orijinal malzemede mevcut olduğu anlamına gelmez. Birçok durumda uygunsuzaşındırıcı taneseçim veya yanlış taşlama yöntemi, mevcut kusurları etkili bir şekilde ortadan kaldırmak yerine büyütebilir veya derinleştirebilir.
Yanlış Aşındırıcı Tane Seçimi Hangi Yüzey Kusurlarına Neden Olabilir?
Taşlama takımlarının neden olduğu derin çizikler veya ezikler
Bu sorun genellikle ağır talaş kaldırma için sert taşlama diskleri kullanıldığında ortaya çıkar. Aşırı basınç veya yanlış taşlama açısı, iş parçası yüzeyinde derin oyuklar veya çentikler oluşturarak daha sonra bitirmeyi zorlaştırabilir.
Isı nedeniyle renk değişikliği
Paslanmaz çelik gibi ısıl iletkenliği düşük olan malzemeler ısıya karşı oldukça duyarlıdır. Uygun olmayan bir aşındırıcı ürün kullanılırsa veya taşlama bir alanda çok uzun süre kalırsa aşırı ısı, renk bozulmasına neden olabilir ve hatta işlenen alanın özelliklerini etkileyebilir.
Açıktaki gizli gözenekler
Dökme bileşenler genellikle özellikle yüzeye yakın iç gözenekler içerir. Bu gözenekler döküm sırasında oluşur ve servis sırasında stres yoğunlaşma noktaları haline gelebilir.
Yüzey gözenekleri giderilirken taşlama sonrasında daha derin gizli gözenekler ortaya çıkabilir. Bunun nedeni taşlama işleminin kendisinden değil, ilave talaş kaldırma gerektiren malzeme içindeki kusurlardan kaynaklanmaktadır.
Aşırı ince aşındırıcı taneciğin neden olduğu aşırı çukurlar
Yüzey iyileştirme sırasında çok ince bir aşındırıcı taneciğin kullanılması bazen kötü sonuçlar doğurabilir. İnce taneler kusurları tamamen ortadan kaldırmak yerine bunların üzerini cilalayabilir ve yüzeyin altında küçük boşluklar bırakabilir; bunlar daha sonra potansiyel korozyon veya çatlama noktaları haline gelebilir.
Aşırı sert taşlama takımlarının neden olduğu pulluk izleri
Çok sert takımlar yüzeyde derin ve dar taşlama izleri bırakabilir. Üst üste binen takım yolları düzgün olmayan profiller oluşturarak düzgün bir yüzey elde etmeyi zorlaştırabilir.
Daha büyük kusurları önlemek ve taşlama verimliliğini artırmak için aşındırıcı ürünler seçilirken üç temel faktör dikkate alınmalıdır.
1. Doğru Ürün Formatını Seçmek
Aşındırıcı ürünler genellikle aşındırıcı bantlar ve taşlama diskleri olarak mevcuttur. Saclardaki kusurların giderilmesinde taşlama diskleri daha sık kullanılmaktadır. Ortak seçenekler şunları içerir:
Sert Taşlama Diskleri
Sert taşlama diskleri, bir bağlama sistemi içinde dağıtılmış seramik parçacıklara sahip-merkezi bastırılmış disklerdir. Sert yapıları güçlü kesme kabiliyeti sağlar ancak çalışma sırasında daha güçlü titreşim de oluşturabilir.
Operatörün deneyimi yoksa orijinal kusurlar kalabilir veya daha da kötüleşebilir. Genellikle yaklaşık 30 derece –45 derecelik bir temas açısı önerilir.
Fiber Zımpara Diskleri
Fiber zımpara diskleri, yüksek oranda talaş kaldırma, iyi esneklik, kolay kullanım ve güvenilir son işlem performansı sağladıkları için yaygın olarak kullanılmaktadır.
Yapıları vulkanize fiber desteği, bağlayıcı malzemeleri ve aşındırıcı tanecikleri birleştirerek farklı yüzey koşullarına iyi uyum sağlayan esnek bir taşlama sistemi oluşturur. Yaklaşık 10 derece –20 derecelik bir temas açısı önerilir.
Flap Diskler
Flap diskler, genellikle fiberglas olmak üzere sert bir desteğe tutturulmuş çok sayıda aşındırıcı kumaş flaptan yapılır. İyi titreşim emilimi, daha kolay kontrol ve daha düzgün taşlama performansı sağlarlar.
Geleneksel disklerle karşılaştırıldığında flap diskler daha az derin çizik oluşturur ancak kesme verimlilikleri genellikle daha düşüktür. Aşırı basınç bağlama sistemine zarar verebilir ve aşınmayı hızlandırabilir.
2. Uygun Aşındırıcı Tane Türünün Seçilmesi
Farklı malzemeler farklı aşındırıcı tanecik özellikleri gerektirir. Sertlik ve tokluk doğru seçimi belirleyen ana faktörlerdir.
Karbon çeliği ve paslanmaz çelik için, dengeli kesme performansı ve dayanıklılığı nedeniyle genellikle alüminyum oksit aşındırıcı tanecik seçilir. Bakır, pirinç, alüminyum alaşımları, titanyum alaşımları ve diğer-demir dışı malzemeler için zirkonya aşındırıcı tanesi genellikle daha iyi bir seçimdir.
Zorlu taşlama uygulamaları için ürünlerde ayrıca yüksek-mukavemetli çelik ve nikel-bazlı alaşımlar gibi özel malzemeler üzerinde daha yüksek performans elde etmek için silisyum karbür, kübik bor nitrür veya elmas aşındırıcı taneler kullanılabilir.
Seramik Aşındırıcı Tanecik Avantajları
Seramik aşındırıcı tanecik, taşlama sırasında kontrollü kırılmaya izin veren benzersiz bir mikrokristal yapıya sahiptir. Bu sürekli olarak yeni kesici kenarları ortaya çıkarır ve keskin kesme performansını korur.
Başlıca avantajları şunlardır:
Paslanmaz çelik ve{0}yüksek sıcaklığa dayanıklı alaşımlarda daha hızlı malzeme çıkarma.
Daha düşük taşlama sıcaklığı ve daha uzun servis ömrü.
Kendiliğinden-yağlanan kaplamalar sayesinde ısı birikimi azaltıldı.
Zayıf termal iletkenliğe sahip malzemelerde daha iyi performans.
3. Taşlama Sıcaklığının ve Tane Boyutunun Kontrol Edilmesi
Aşırı ısı, yüzeyin renginin bozulmasının ve hasarının ana nedenlerinden biridir. Bu nedenle, istikrarlı taşlama sonuçları elde etmek için doğru aşındırıcı tane ve tane boyutunun seçilmesi çok önemlidir.
Daha düşük tane sayısı daha güçlü kesme kabiliyeti sağlar ancak daha pürüzlü bir yüzey kalitesi sağlar. Çoğu uygulamada, kusurların giderilmesi için 20 ile 40 arasında tane boyutlarıyla başlanması, ardından yüzey kalitesini iyileştirmek için orta veya ince taneciklerin kullanılması önerilir.
Tane boyutunun yanı sıra aşındırıcı dağılım yoğunluğu ve destek sertliği de taşlama performansını etkiler. Daha düşük tane yoğunluğu, her bir aşındırıcı taneciğin daha fazla basınç taşımasına olanak tanırken, daha sert destekler titreşimi artırabilir ve yüzey kalitesini düşürebilir.
Sonuç olarak başarılı taşlama, ürün tipi, aşındırıcı tane seçimi ve tane büyüklüğü arasında doğru dengenin bulunmasına bağlıdır. Doğru aşındırıcı taneciğin seçilmesi yalnızca kusurların verimli bir şekilde giderilmesine yardımcı olmakla kalmaz, aynı zamanda yüzey kalitesini artırır, yeniden çalışmayı azaltır ve takım ömrünü uzatır.
