Doğrusal hızkumaş parlatma tekerleğiKumaş parlatma diski seçerken göz önünde bulundurulması gereken başlıca hususlar ve iş parçası üzerinde istenen parlatma etkisini elde edip edemeyeceğidir. Yalnızca uygun kumaş parlatma diskinin seçilmesiyle en iyi parlatma sonuçları elde edilebilir.
Kumaş parlatma diski seçerken göz önünde bulundurulması gereken birçok faktör vardır:
1. Kumaş parlatma diski çeşitleri
Ⅰ. Dimi Kumaş kumaş Çarkı
Bu bir türparlatma tekerleğigenellikle spiral yöntemi kullanılarak dikilir. Zorlu uygulamalar nedeniyle üreticiler bu polisaj disklerini üretirken kaliteyi ön planda tutuyor. Genellikle yüksek-kaliteli malzemeler kullanırlar ve titiz işçilik kullanırlar, bu da daha yüksek fiyatlara neden olur.
Jant gövde malzemesi (lif) ile cilalama bileşiğinin bileşenleri (yağlar) arasındaki temas, cilalama bileşiğinin tekerleğe yapışmasını doğrudan etkiler. Daha iyi yapışma, daha iyi cilalama ve kesme etkilerine yol açar ve daha az cilalama bileşiği uygulamasına ihtiyaç duyulur. Belirli veriler ve parametreler için lütfen cila çarkı üreticisinin farklı boyutlardaki cilalama çarkları için sağladığı spesifikasyonlara bakın.
Ⅱ. Yağ-Emprenyeli Dimi Kumaş Çarkı
İç lifleri, cilalama bileşiğinin yağ bileşeni ile emprenye edilmiştir, bu da ona başlangıçtan itibaren yüksek bir cilalama etkisi sağlar. Tekerleğin içine emdirilen yağ, kumaş katmanları arasındaki sürtünmeyi yağlar, fark edilmeyen hasarı en aza indirir ve ömrünü uzatır. Laboratuvar koşullarında, yağ-emprenye edilmiş parlatma diskleri, -yağ{-emprenye edilmemiş disklere kıyasla tüm malzemeler üzerinde üstün kesme performansı sergiler ve %30 daha uzun hizmet ömrü sunar. Özel tasarımlar ayrıca çeşitli metallerin hızlı kesim ihtiyaçlarını karşılayarak havalandırmayı da iyileştirebilir. Çok sayıda avantaja sahiptir: hızlı kesme yeteneği, uzun aşınma ömrü ve minimum ısı üretimi. Belirli veriler ve parametreler için lütfen üreticinin farklı parlatma disklerinin özelliklerine bakın.
Ⅲ. Pileli Tekerlek
Hava serbestçe dolaşabilir, bu da daha iyi soğutma sağlar. Farklı parlatma tekerleği boyutlarına ilişkin ayrıntılı veri parametreleri için lütfen parlatma tekerleği üreticisi tarafından sağlanan spesifikasyonlara bakın.
Ⅳ. Kumaş tekerlekler ve sisal parlatma tekerlekleri
Temel fark şudur: Kumaş jantlar çoğunlukla yüksek-parlaklık ve ayna-benzeri bir yüzey elde etmek için kullanılır; sisal parlatma diskleri esas olarak kaba ve orta cilalama için kullanılır. Nihai etki, parlatma bileşiğinin ve iş parçası malzemesinin türüne ve performansına bağlıdır.
2. İşlenen iş parçasının malzemesi
Genel olarak cilalanacak iş parçalarının malzemelerini iki ana kategoriye ayırırız: metaller ve{0}metal olmayanlar. Metaller ayrıca iki türe ayrılabilir: demir, paslanmaz çelik, alaşımlı çelik, karbon çeliği vb. dahil olmak üzere demir içeren metaller ve bakır, pirinç, bronz, çinko, alüminyum, nikel vb.- dahil olmak üzere demir içermeyen metaller.-Metalik olmayan malzemeler arasında plastikler, boyalı yüzeyler, ahşap, taş vb. yer alır. Kullanılan parlatma diskinin türü genellikle iş parçasının malzemesine bağlı olarak değişir. Temel seçim yöntemi iş parçasının yüzey sertliğini dikkate alır. Daha yüksek yüzey sertliğine sahip demirli metaller için istenen kesme etkisini elde etmek amacıyla genellikle sisal parlatma diskleri kullanılır. Demir içermeyen metallerde sisal parlatma diskleri kullanılırsa yüzeyde kalan parlatma izleri daha kaba olacaktır ve müşteriler tarafından genellikle kabul edilemez olacaktır. Bu nedenle, demir içermeyen metaller için çoğunlukla pamuklu parlatma diskleri kullanırız.
Altın ve platin gibi değerli metaller, krom ve nikel kaplı metaller ve sert plastikler gibi özel malzemeler için gereksiz kayıpları önlemek amacıyla profesyonellerden yardım alınması tavsiye edilir.
3. Bir önceki işlemdeki zımpara tane sayısı
Önceki zımparalama işleminde kullanılan tane boyutu genellikle parlatma işlemi için parlatma disklerinin, parlatma macunlarının veya parlatma bileşiklerinin seçimini doğrudan etkiler. Yanlış seçim gereksiz maliyet israfına yol açabilir. Bu malzemelerin ayarlanması ve eşleştirilmesi de oldukça önemlidir. Kullanıcılar, kullandıkları aşındırıcı malzemelerin özellikleri ve bileşimi hakkında kapsamlı bir anlayışa sahip olmalıdır; Aksi takdirde en iyi aşındırıcı malzemeler bile, uygunsuz kullanıldığında istenilen sonuçları elde edemeyecektir.
4. Parlatma Ekipmanı Çeşitleri
Otomatik cilalama makineleri ve manuel cilalama makineleri, cilalama disklerinin seçiminde temelde farklı yöntemler kullanır. Bu farklılığın temel nedeni, otomatik cila makinelerinde cilalanan iş parçasının bir fikstür içerisine sabitlenmesi ve cilalama çarkı grubunun içeri girerek cila işlemini gerçekleştirmek üzere iş parçasına temas etmesidir. Alternatif olarak, iş parçası bir sabitleme elemanına sabitlenir ve parlatma işlemini gerçekleştirmek için parlatma tekerleği düzeneğinin yan veya alt kısmına temas etmek üzere bir taşıma bandı aracılığıyla hareket eder. Buna karşılık, manüel cilalama makinelerinde, parlatma çarkı düzeneği sabittir ve operatör iş parçasını tutar ve parlatma işlemini gerçekleştirmek için onu parlatma çarkı ile temas ettirir. Başka bir deyişle, parlatma tekerleği seçiminin temel biçimleri, farklı türdeki parlatma makineleri için neredeyse tamamen farklıdır.
5. İşlenen iş parçasının şekli
Kullanılan parlatma makinesinin türü ve iş parçasının şekli genellikle seçilecek kumaş tekerleğinin türünü belirler. Düz iş parçalarının parlatılması için genellikle daha sert bir parlatma tekerleği kullanılır ve temas basıncı makinenin dönme hızına göre ayarlanır. Bununla birlikte, yüzey yüksekliğinde ve karmaşık konturlarda büyük farklılıklar olan iş parçaları için, otomatik parlatma makinelerinde daha yumuşak, daha elastik bir parlatma tekerleği seçilirken, manuel parlatma makinelerinde elastik temas yüzeyine ve çok sert bir tabana sahip bir parlatma tekerleği kullanılır. Maksimum verimlilik ve en iyi sonuçları elde etmek için cilalanan malzemeye göre uygun cila çarkını seçmemiz gerekir.
Kumaş parlatma çarkının doğrusal hızını etkileyen faktörler şunları içerir: ilk olarak dönme hızı (dakika başına devir); ikincisi, yüzeyin doğrusal hızı (dakikada metre). Doğrusal hız parlatma etkisini etkiler; 3600-7500'lük bir hız uygundur ve daha yüksek doğrusal hızlar genellikle daha iyi cilalamayla sonuçlanır.
Kumaş parlatma diskleri kullanılarak iş parçalarının işlenmesi süreci genellikle şunları içerir: kaba cilalama, orta cilalama ve ince cilalama. Kısaca: Kaba cilalamada pas ve çizikleri gidermek için korindon gibi kaba malzemeler kullanılır, bu da pürüzlü bir yüzey kalitesi sağlar; orta cilalamada genellikle yüzeydeki fazla malzemeyi çıkarmak ve iyi bir parlaklık elde etmek için paslanmaz çelik için kullanılanlar gibi keskin kesme malzemeleri kullanılır; ince cilalamada, metal malzemenin orijinal parlaklığını ortaya çıkarmak için yumuşak, yüksek-kaliteli cila mumu kullanılır. Cilalanan parçaların çoğu, istenen cilalama efektini elde etmek için genellikle birkaç farklı tipte kumaş cilalama tekerleği kullanılarak, birkaç cilalama adımı gerektirir.
